一、加工前的安全准备

材料固定与工装选择

钨钢材料的高硬度和脆性要求加工前必须采取可靠的固定措施。由于材料磁性较低或完全无磁，禁止使用磁吸装置，而应选择专用工装夹具进行固定，并反复确认夹具的稳定性。对于形状复杂的工件，需设计定制化的定位装置，防止加工过程中因振动导致崩裂或位移。

设备与环境检查

作业前需对加工设备进行全面检查，包括电源稳定性、气源压力以及机械传动部件的润滑状态。工作台面应保持清洁无杂物，避免粉尘或碎屑影响加工精度。同时，需确保加工区域通风良好，配备粉尘收集系统以减少空气中的颗粒物浓度。

个人防护装备

操作人员必须穿戴全套防护装备，包括防冲击护目镜、防割手套、防尘口罩、防滑鞋及带有耳塞的防护帽。对于涉及高温或飞溅物的工序，需额外使用防火阻燃工作服和面罩。

二、加工过程的安全操作

加工参数的科学设定

切削速度、进给量和切削深度需根据材料厚度与刀具性能动态调整。通常建议采用低速切削(10-50m/min)和小切深策略(0.5-1mm)，以降低刀具磨损和工件应力集中风险。针对不同加工方式(如车削、铣削或线切割)，需制定差异化的参数标准，并设置设备自动报警阈值。

冷却与润滑管理

加工过程中需持续使用高纯度冷却液，其流量应覆盖刀具与工件的接触面，有效控制温度在120℃以下。冷却液需定期检测pH值和杂质含量，防止因变质导致润滑失效或腐蚀设备。对于放电加工等特殊工艺，需选用介电强度稳定的工作液以减少电弧损伤。

特殊加工方法的风险控制

放电加工：需降低脉冲频率至50-100kHz，并采用多级能量释放模式，避免单次放电能量过高造成工件微裂纹。

线切割：优先选用直径0.1mm以下的钼丝，控制张力在12-15N范围内，同时设置加工路径缓冲区域以减少拐角应力。

熔接加工：预热温度需达到材料韧脆转变点以上(通常300-400℃)，并采用阶梯式降温程序，防止热应力引发开裂。

设备操作规范

严禁在设备运转时调整夹具或测量工件，所有手动干预必须待主轴完全停止后进行。对于数控设备，需启用双人操作确认机制，程序修改后须经技术负责人复核方可执行。

三、加工后的安全处理

工件搬运与存储

成品需使用防滑托盘或真空吸盘搬运，锐利边角必须进行倒角处理(半径≥0.2mm)。存储环境要求相对湿度≤40%，温度波动控制在±5℃以内，避免材料发生氢脆或氧化。

加工区域清理

每班次结束后需立即清除金属粉尘，使用防爆型吸尘设备收集粒径小于10μm的悬浮颗粒。废料应按危险固体废物分类存放，切削液需经三级过滤后方可循环使用或专业处理。

质量检查与缺陷处理

采用超声波探伤仪对工件进行全检，发现裂纹深度超过0.1mm或崩角面积大于3mm²的必须报废。建立缺陷分析数据库，定期追溯工艺参数与质量问题的关联性。

四、车间安全管理体系

设备维护与布局优化

实行设备点检制度，关键部件(如主轴轴承、导轨)每200小时需进行精度校准。车间布局遵循“加工-检验-存储”分区原则，安全通道宽度不得小于1.5米，并设置明显荧光标识。

安全教育与技能培训

新员工须完成40学时安全理论培训和80小时模拟操作考核，重点掌握应急停机装置使用和创伤急救技能。每季度组织事故情景演练，包括粉尘爆燃处置和机械伤害救援等科目。

应急响应机制

车间需配置自动灭火系统(优选七氟丙烷气体灭火装置)和事故紧急排风系统(换气次数≥12次/小时)。医疗急救箱内应备有止血海绵、烧伤凝胶和骨折固定夹板等专业物资。

五、综合防护措施的实施

多层级防护体系

建立“工艺控制-个体防护-环境监测”三级防护网络，实时监测噪声(≤85dB)、振动(≤2m/s²)和粉尘浓度(≤1mg/m³)等指标。引入智能穿戴设备，当检测到操作者进入危险区域时自动触发设备降速。

技术创新与流程优化

推广激光辅助加工技术，通过预热降低材料脆性，使切削力减少30%-50%。开发自适应控制系统，根据刀具磨损量自动补偿加工参数，将崩刃概率控制在0.5%以下。

通过以上规范的系统实施，可显著降低钨钢加工过程中的安全风险，提升生产效率15%-20%，同时将工伤事故率控制在行业标准的1/3以下。企业应建立持续改进机制，每年投入不低于营收2%的资金用于安全技术升级，构建本质安全型生产体系。